焊接机械手编程使用前准备工作
第一步:根据机械手上下Z 轴450mm,左右X 轴1800mm,前后Y 轴650mm行程范围内没有障碍物的基本要求固定好焊接设备。连接好焊枪开关,保护气阀,送丝机控制线,接好气管。注:(焊接机械手控制器只控制焊枪开关,送丝机和气阀还是焊机内部控制,只是加线引出而已)。
第二步:打开焊机电源,按焊机上的气检键,气阀打开是否有效,皮管接头有无漏气,按焊机上的气检键,检查送丝方向是否正确,如送丝轮反方向转动,送丝机两根控制线对换。
第三步:接好AB 两个按钮盒,注:(绿线接启动按钮常开一端,红线接急停常开一端,黄线为共线0V 接另一端)。设备上电,进入系统测试,进入IO 测试,检查按钮开关是否有效。防止勿动作,先按下示教器急停,急停下方显示ON。然后分别按按钮盒上的启动按钮,下按时会显示ON,放去时显示OFF,代表启动按钮有效,并用标签或记号笔注明A 按钮,B 按钮。再检查急停按钮是否有效。注:(急停按钮接在同一个端口,所以要逐个检查,没有AB 之分,有一个按住急停下方就显示ON,系统状态显示急停,设备无法操作)。
第四步: 检查焊枪开关是否有效,IO 表格里输出Y1 焊枪为手动测试焊枪开关用手指点击触摸屏焊枪下OFF 变为ON,电箱里控制焊枪开关的小继电器吸合灯亮,焊枪开始在原地试焊,再次用手指点击ON 变为OFF,焊枪开关关闭。检查完成后返回到系统测试页面,点击平台复位,完成后返回到首页。
第五步:检查焊枪,工装搭铁线,是否正确,紧固。焊枪前后连接共5 部分螺栓是否拧紧,导电嘴与焊丝相对紧凑。注:(焊枪连接松动,导电嘴与焊丝间隙过大,都会引起焊接过程中焊接轨迹不准,焊接电流电压不稳定,飞溅增多等问题)。
第六步:根据所焊工件需要,正确调整焊枪角度,保证相对工件焊枪角度不变的情况下,通过R 轴绝缘板上下螺栓拧松,前后,上下,左右调整,力求枪尖与R 轴圆心越接近越理想。注:(在编辑程序时,设置参考点1,参考点2,计算后观察R 轴的偏心量,数值越小,枪尖与R 轴圆心越同心,特别针对焊接焊缝精度要求高的圆形工件)。
第七步:根据焊枪上下450mm,左右1800mm,前后650mm的行程,确保工装夹具上工件所需焊缝都在焊枪行程范围内,固定好工装夹具。然后在工装平台上焊枪范围内装一个直径10mm,前段60 度左右车尖或磨尖的参考点,也可以理解为程序的基准点或焊枪的对枪点。注:(参考点可以用螺丝做,固定牢,长度自己把握,位置以不妨碍工件焊接,且四周有一定空隙)。
坐标机械手编程操作原理
一. 示教编程
F1 新建文件→命名确定保存→ (增量伺服需复位设备) →设置加工参数1.轨迹速度为焊接速度4~20mm/秒。
2.R 轴速度360°/秒。
3.空移速度25%~100%。
4.开焊延时为起弧时间100~300 毫秒。
5.关焊延时为收弧时间0~200 毫秒。
6.抬枪延时为后延气保护时间0~200 毫秒。→设好后返回确定→ 设置参考点→ F1设置参考点1 要求R 轴坐标为0 枪尖对准参考点后确定→ F2 设置参考点2 要求Z 轴坐标值不变,R 轴转90°枪尖对准参考点后确定→ F5 计算返回保存→ 停机点(参考点为默认的停机点可重新示教)。
重点备注:1 坐标焊接机械手与工装台需地脚膨胀螺丝固定,工装夹具需保证工件重复定位精度。(确保设备,工装夹具,校枪参考点相对位置关系不变)。
2 参考点为一个程序的基准点,设两个参考点目的作用是为了计算出焊丝枪尖与R 轴圆心的偏移量。R 轴转枪尖偏移量X.Y轴自动补偿,枪尖绕圆心转不跑,满足圆弧轨迹的要求。
3 装枪时焊枪任何角度都要求枪尖与R 轴圆心中轴线接近,越接近补偿误差系数越小。对好参考点1,参考点2,F5 计算出R 轴的偏心半径要求控制在10 以内,越小越好。
4 换枪管,导电嘴,编程运行撞枪等原因造成程序轨迹偏移,可以通过参考点对回以编好的程序,无需重新编程修改程序。方法:进入示教编辑光标选择到文件→ 点击F6 参考点→ 修改参考点→ 修改参考点1 → 上抬后移动到位→ 拧松焊枪夹紧螺丝,手动方式把枪尖对准参考点,与参考点误差控制在±1 毫米以下转紧夹紧和绝缘板固定螺丝,操纵杆微调对准参考点确定→ 修改参考点→ 修改参考点2 → 上台后移动到位→ 操纵杆微调对准参考点确定→ F5 计算后R 轴偏心半径数值变化不大→ 返回确定保存重新下载文件。
5 编程时空移点指令没有确定的个数,轨迹起点前要有准备空移点,轨迹终点后要有退枪空移点。根据实际工件工装,有时为了避开障碍物要设多几个空移点指令。停机点与空移点,空移点与空移点,空移点与轨迹起点,轨迹终点与空移点之间,一步一步运行都是空间直线,捷径移动。
三.修改程序
选择要修改的指令点,方向键向下按进入点坐标
(1)F1 上抬后移动到位,两点上方没有障碍物,可点击F1 移动过去,修改后方向键向下按确定。
(2)F2 直接移动到位,两点之间没有障碍物,可点击F2 移动过去修改后方向键向下按确定
(3)F3 重新示教→ 重新编辑点坐标
(4)F4 直接编辑→ 无需跑位,示教,直接输入数值。
焊接机械手检查维护保养规程
一. 日常检查及维护每班工作前和工作后进行:
1.对机械手滑动部位(齿条,滚珠丝杆,滚珠滑轨)加少量优质机油一次。
2. 检查送丝机构,焊丝是否正确通过相应送丝轮卡槽,防止焊丝划伤,压轮压力调整与焊丝直径相符。
3. 检查导电嘴,如有缺损变形,间隙过大,则更换新导电嘴,并校对文件程序参考点。
4. 工作中,检查保护气体流量是否正常,保护套应保持通畅紧固,可使用防粘剂。
5. 每班一次清洁机械手表面粘附的灰尘,杂物及工装上的焊渣,保持周边环境干净整洁,井然有序。
二. 周检查及维护由班组长或调试人员进行:
1. 检查焊枪固定支架螺丝有无松动,焊枪角度是否正确,以免严重影响焊接轨迹稳定。
2. 分解检查清理送丝机构,包括送丝轮,压丝轮,导丝管,送丝管,保持通畅清洁。滚轮轴加少量黄油。
3. 检查焊枪,送丝机,送丝管绝缘层是否完好。以免焊丝倒烧,造成短路烧毁送丝机及控制箱内部电路。
4. 检查各轴精度,有无间隙,机器原点是否准确。
5. 每周对机械手的检查保养进行及时的记录,确保保养得时效性。
三. 月检查及维护由维修人员进行:
1. 机械手电控箱,气保焊机内部清洁除尘,检查各电路接点有无松脱。
2. 焊接电源线,输出正负极铜芯电缆,连接部有无松动,加以紧固以免焊接不稳,接头烧损。
3. 检查电源线,控制线,搭铁线,开关线及保护气管。有划伤开裂破损情况时更换或做相应处理。
4. 清洁机械手各滑动部位灰尘,油污,加入少量优质黄油。以免私服电机转动不灵活,机械手产生异响间隙。
四.特别注意事项:
1. 机械手及气保焊机所有线缆不允许踩踏,挤压,避免线缆破损短路。
2. 示教器使用编程时,严禁摔碰,显示屏避免划伤,飞溅烫伤。避免死机,按键触摸不灵。
3. 气保焊机严禁过载使用,避免焊机烧毁。
4. 导电嘴松紧度合适,导电性能好,焊接稳定,飞溅少。
5. 选择优质焊丝,材质不合格,焊接不稳定。丝径不均,镀层不均,送丝不畅,不能正常焊接。
6. 镀层强度不好,镀铜容易脱落,堵塞送丝管路,送丝阻力大,不能正常焊接。
7. 保护气,CO2 气体必须纯净,混合器配比准确,混合均匀,不容易产生气孔飞溅,焊接稳定。
焊接机械手编程使用前准备工作
第一步:根据机械手上下Z 轴450mm,左右X 轴1800mm,前后Y 轴650mm行程范围内没有障碍物的基本要求固定好焊接设备。连接好焊枪开关,保护气阀,送丝机控制线,接好气管。注:(焊接机械手控制器只控制焊枪开关,送丝机和气阀还是焊机内部控制,只是加线引出而已)。
第二步:打开焊机电源,按焊机上的气检键,气阀打开是否有效,皮管接头有无漏气,按焊机上的气检键,检查送丝方向是否正确,如送丝轮反方向转动,送丝机两根控制线对换。
第三步:接好AB 两个按钮盒,注:(绿线接启动按钮常开一端,红线接急停常开一端,黄线为共线0V 接另一端)。设备上电,进入系统测试,进入IO 测试,检查按钮开关是否有效。防止勿动作,先按下示教器急停,急停下方显示ON。然后分别按按钮盒上的启动按钮,下按时会显示ON,放去时显示OFF,代表启动按钮有效,并用标签或记号笔注明A 按钮,B 按钮。再检查急停按钮是否有效。注:(急停按钮接在同一个端口,所以要逐个检查,没有AB 之分,有一个按住急停下方就显示ON,系统状态显示急停,设备无法操作)。
第四步: 检查焊枪开关是否有效,IO 表格里输出Y1 焊枪为手动测试焊枪开关用手指点击触摸屏焊枪下OFF 变为ON,电箱里控制焊枪开关的小继电器吸合灯亮,焊枪开始在原地试焊,再次用手指点击ON 变为OFF,焊枪开关关闭。检查完成后返回到系统测试页面,点击平台复位,完成后返回到首页。
第五步:检查焊枪,工装搭铁线,是否正确,紧固。焊枪前后连接共5 部分螺栓是否拧紧,导电嘴与焊丝相对紧凑。注:(焊枪连接松动,导电嘴与焊丝间隙过大,都会引起焊接过程中焊接轨迹不准,焊接电流电压不稳定,飞溅增多等问题)。
第六步:根据所焊工件需要,正确调整焊枪角度,保证相对工件焊枪角度不变的情况下,通过R 轴绝缘板上下螺栓拧松,前后,上下,左右调整,力求枪尖与R 轴圆心越接近越理想。注:(在编辑程序时,设置参考点1,参考点2,计算后观察R 轴的偏心量,数值越小,枪尖与R 轴圆心越同心,特别针对焊接焊缝精度要求高的圆形工件)。
第七步:根据焊枪上下450mm,左右1800mm,前后650mm的行程,确保工装夹具上工件所需焊缝都在焊枪行程范围内,固定好工装夹具。然后在工装平台上焊枪范围内装一个直径10mm,前段60 度左右车尖或磨尖的参考点,也可以理解为程序的基准点或焊枪的对枪点。注:(参考点可以用螺丝做,固定牢,长度自己把握,位置以不妨碍工件焊接,且四周有一定空隙)。
坐标机械手编程操作原理
一. 示教编程
F1 新建文件→命名确定保存→ (增量伺服需复位设备) →设置加工参数1.轨迹速度为焊接速度4~20mm/秒。
2.R 轴速度360°/秒。
3.空移速度25%~100%。
4.开焊延时为起弧时间100~300 毫秒。
5.关焊延时为收弧时间0~200 毫秒。
6.抬枪延时为后延气保护时间0~200 毫秒。→设好后返回确定→ 设置参考点→ F1设置参考点1 要求R 轴坐标为0 枪尖对准参考点后确定→ F2 设置参考点2 要求Z 轴坐标值不变,R 轴转90°枪尖对准参考点后确定→ F5 计算返回保存→ 停机点(参考点为默认的停机点可重新示教)。
重点备注:1 坐标焊接机械手与工装台需地脚膨胀螺丝固定,工装夹具需保证工件重复定位精度。(确保设备,工装夹具,校枪参考点相对位置关系不变)。
2 参考点为一个程序的基准点,设两个参考点目的作用是为了计算出焊丝枪尖与R 轴圆心的偏移量。R 轴转枪尖偏移量X.Y轴自动补偿,枪尖绕圆心转不跑,满足圆弧轨迹的要求。
3 装枪时焊枪任何角度都要求枪尖与R 轴圆心中轴线接近,越接近补偿误差系数越小。对好参考点1,参考点2,F5 计算出R 轴的偏心半径要求控制在10 以内,越小越好。
4 换枪管,导电嘴,编程运行撞枪等原因造成程序轨迹偏移,可以通过参考点对回以编好的程序,无需重新编程修改程序。方法:进入示教编辑光标选择到文件→ 点击F6 参考点→ 修改参考点→ 修改参考点1 → 上抬后移动到位→ 拧松焊枪夹紧螺丝,手动方式把枪尖对准参考点,与参考点误差控制在±1 毫米以下转紧夹紧和绝缘板固定螺丝,操纵杆微调对准参考点确定→ 修改参考点→ 修改参考点2 → 上台后移动到位→ 操纵杆微调对准参考点确定→ F5 计算后R 轴偏心半径数值变化不大→ 返回确定保存重新下载文件。
5 编程时空移点指令没有确定的个数,轨迹起点前要有准备空移点,轨迹终点后要有退枪空移点。根据实际工件工装,有时为了避开障碍物要设多几个空移点指令。停机点与空移点,空移点与空移点,空移点与轨迹起点,轨迹终点与空移点之间,一步一步运行都是空间直线,捷径移动。
三.修改程序
选择要修改的指令点,方向键向下按进入点坐标
(1)F1 上抬后移动到位,两点上方没有障碍物,可点击F1 移动过去,修改后方向键向下按确定。
(2)F2 直接移动到位,两点之间没有障碍物,可点击F2 移动过去修改后方向键向下按确定
(3)F3 重新示教→ 重新编辑点坐标
(4)F4 直接编辑→ 无需跑位,示教,直接输入数值。
焊接机械手检查维护保养规程
一. 日常检查及维护每班工作前和工作后进行:
1.对机械手滑动部位(齿条,滚珠丝杆,滚珠滑轨)加少量优质机油一次。
2. 检查送丝机构,焊丝是否正确通过相应送丝轮卡槽,防止焊丝划伤,压轮压力调整与焊丝直径相符。
3. 检查导电嘴,如有缺损变形,间隙过大,则更换新导电嘴,并校对文件程序参考点。
4. 工作中,检查保护气体流量是否正常,保护套应保持通畅紧固,可使用防粘剂。
5. 每班一次清洁机械手表面粘附的灰尘,杂物及工装上的焊渣,保持周边环境干净整洁,井然有序。
二. 周检查及维护由班组长或调试人员进行:
1. 检查焊枪固定支架螺丝有无松动,焊枪角度是否正确,以免严重影响焊接轨迹稳定。
2. 分解检查清理送丝机构,包括送丝轮,压丝轮,导丝管,送丝管,保持通畅清洁。滚轮轴加少量黄油。
3. 检查焊枪,送丝机,送丝管绝缘层是否完好。以免焊丝倒烧,造成短路烧毁送丝机及控制箱内部电路。
4. 检查各轴精度,有无间隙,机器原点是否准确。
5. 每周对机械手的检查保养进行及时的记录,确保保养得时效性。
三. 月检查及维护由维修人员进行:
1. 机械手电控箱,气保焊机内部清洁除尘,检查各电路接点有无松脱。
2. 焊接电源线,输出正负极铜芯电缆,连接部有无松动,加以紧固以免焊接不稳,接头烧损。
3. 检查电源线,控制线,搭铁线,开关线及保护气管。有划伤开裂破损情况时更换或做相应处理。
4. 清洁机械手各滑动部位灰尘,油污,加入少量优质黄油。以免私服电机转动不灵活,机械手产生异响间隙。
四.特别注意事项:
1. 机械手及气保焊机所有线缆不允许踩踏,挤压,避免线缆破损短路。
2. 示教器使用编程时,严禁摔碰,显示屏避免划伤,飞溅烫伤。避免死机,按键触摸不灵。
3. 气保焊机严禁过载使用,避免焊机烧毁。
4. 导电嘴松紧度合适,导电性能好,焊接稳定,飞溅少。
5. 选择优质焊丝,材质不合格,焊接不稳定。丝径不均,镀层不均,送丝不畅,不能正常焊接。
6. 镀层强度不好,镀铜容易脱落,堵塞送丝管路,送丝阻力大,不能正常焊接。
7. 保护气,CO2 气体必须纯净,混合器配比准确,混合均匀,不容易产生气孔飞溅,焊接稳定。
高度 | 100 |
宽度 | 100 |
重量 | 100 |
高度 | 100 |
宽度 | 100 |
重量 | 100 |